– Analyse de la demande (conseil et définition du besoin ou du projet, étude de votre installation)
– Élaboration du cahier des charges
– Détermination et calcul des paramètres de force, couple, vitesse, puissance etc.
– Étude technique et financière
– Réalisation des plans, schémas hydrauliques et mécaniques, et nomenclatures
– Validation du projet avant fabrication
– Montage du dossier machine
– Prototypage

– Analyse et validation du cahier des charges fourni par le client
– Vérification de la conformité réglementaire et technique des spécifications
– Planification du projet et des délais de fabrication

• Recueil du composant existant (plans, nomenclatures, documentation technique, historique d’utilisation)
• Analyse des besoins nouveaux et des contraintes d’évolution (productivité, fiabilité, environnement, sécurité, normes)
• Identification des limites de la version actuelle (performances, obsolescence, compatibilité)
• Entretien avec le client pour définir les adaptations : mise en conformité, intégration de nouvelles fonctions, amélioration de la durée de vie, adaptation à de nouveaux fluides/milieux/normes
• Benchmark ou veille technologique pour repérer d’éventuelles solutions, innovations ou composants alternatifs
• Analyse de la compatibilité avec la machine d’accueil (interfaces mécaniques, électriques, hydrauliques, systèmes de régulation, espace disponible)
• Étude du process de fabrication : impact des adaptations sur l’usinage, le montage ou les tests
• Identification des éléments à conserver, améliorer ou remplacer
• Vérification de la disponibilité des composants nécessaires (gestion de l’obsolescence)
• Estimation budgétaire et du planning (délais d’approvisionnement, temps de mise en œuvre)
• Validation avec le client des solutions et des modifications proposées
• Planification de la fabrication du prototype ou de la présérie, tests fonctionnels et retours client pour validation finale

• Préparation

  • Vérification des plans, nomenclatures et ordres de fabrication

  • Planification des opérations et des flux internes (délais, priorisation)

  • Approvisionnement et contrôle-qualité des pièces et composants (réception, conformité aux standards)

  • Gestion de la traçabilité (numéros de lots, documentation)

• Fabrication des composants

  • Usinage, découpe et mise en forme selon les spécifications

  • Opérations de soudure, taraudage ou traitement de surface si nécessaire

  • Contrôles intermédiaires pour chaque étape critique (dimensions, état de surface, tolérances)

  • Stockage sécurisé temporaire en attente d’assemblage

• Assemblage et intégration

  • Vérification et préparation des sous-ensembles nécessaires

  • Montage selon plans (respect des couples de serrage, recommandations constructeur)

  • Intégration de composants de différents métiers (mécanique, électrique, automatisme, informatique industrielle) en collaboration avec les autres équipes du groupe

  • Lubrification, pose des joints, protections annexes

  • Montage final et sécurisation globale de l’ensemble

• Tests

  • Essais fonctionnels et tests d’étanchéité, de pression ou de cycles selon cahier des charges

  • Rédaction et archivage des procès-verbaux de test et validations

• Finitions et préparation à la livraison

  • Nettoyage, peinture, emballage spécifique selon demande client ou contraintes logistiques

  • Edition de la documentation technique et de traçabilité remise au client

• Libération produit et expédition

  • Double contrôle final et validation qualité avant expédition

  • Organisation de la logistique, préparation à la livraison ou mise en stock si production récurrente

– Installation et mise en service de la machine

– Tests et essais sur site

– Réalisation de tuyautage si besoin

– Suivi d’exécution des travaux